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Abb. 5: Form zum Schäumen des Dämmkerns
© BBG GmbH & Co. KG, Mindelheim
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Neue Ansätze bei der Herstellung

Statt wie bisher üblich die Profile zu pressen oder extrudieren, wird der Kern des neuen Rahmens in einer Form umschäumt und mit einer Kunststoffschicht ummantelt. Systemvoraussetzungen für diese Art der Polyurethanverarbeitung sind eine Hochdruckschäumanlage, ein Formenträgersystem und Schäumwerkzeuge. Die Fensterhersteller kaufen die sechs Meter langen PU-Stangen ein und schneiden diese entsprechend ihren Anforderungen zurecht. Aktuell läuft die Pilotfertigung des Prototypen, vierzig Musterfenster wurden bereits hergestellt und geprüft. Als Ergänzungsprofil ist die Herstellung des neuen Profils in eine vorhandene Produktion integrierbar. Es liegen Produktionskonzepte für mittlere (200.000 laufende m²/a) und große Jahresmengen (1,2 Mio. laufende m²/a) vor.

Im Gegensatz zu konventionellen Rahmen, kann das rein aus Polyurethan bestehende Profil nicht geschweißt werden. Stattdessen werden die Ecken sowie Rahmen und Verglasung verklebt. Die Schnittflächen des Rahmens werden hierzu mit einem neu entwickelten Klebstoff benetzt. Dieser härtet in Sekundenschnelle aus und kann für den nächsten Produktionsschritt wieder durch eine Schweißmaschine aktiviert werden. Aufgrund der kurzen Antrocknungszeit des Klebers kann im normalen Produktionstakt weitergearbeitet werden. Während der Klebstoff nach vier bis fünf Stunden seine endgültige Festigkeit erreicht, kann die Fensterherstellung weiterlaufen. So ist es möglich, dass die üblichen Produktionstaktzeiten von PVC-Fenstern nicht überschritten werden.

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