Randverbund

Unter sämtlichen Einflüssen und Belastungen sollen die im Randverbund verwendeten Materialien über die Lebensdauer des Fensters vakuumdicht und wärmedämmend sein. Das heißt, der Restgasdruck von weniger als 0,001 hPa im Scheibenzwischenraum sollte im Temperaturbereich von -40 °C bis +60 °C über 25 Jahre hinweg stabil bleiben. Neben der Vakuumdichtheit ist eine gewisse Elastizität nötig. Diese gleicht auftretende Spannungen aus und vermeidet so Rissbildungen durch Überbeanspruchungen an den Glaskanten.

Die von asiatischen Herstellern des Vakuumglases verwendete starre Verbindung der Scheiben mit Glaslot kann diesen Anforderungen nicht genügen. Ihre Fertigung erfordert Temperaturen von mehr als 300 °C, was den Einsatz von hochwertigen low-ε-softcoatings unmöglich macht, da diese den hohen Temperaturen nicht standhalten können.

Die Spannungen im Randverbund steigen mit wachsender Scheibengröße, sodass es bei größeren Fenstern und hohen Temperaturdifferenzen zwischen Innen- und Außenscheibe zu Glasbruch kommen kann. Mit dünner Metallfolie als Material für den Randverbund konnten die Entwickler das Problem lösen. Ihre Elastizität gleicht temperaturbedingte Spannungen aus.

Auf der Suche nach einem geeigneten Verfahren, Metallfolie und Glas zu verbinden, kristallisierte sich eine Kombination aus Ultraschall- und Laserschweißen als beste Lösung heraus (Abb. 4). Zunächst wird dabei die Metallfolie mit dem Glas ultraschallgeschweißt. Die dabei entstehende chemische Verbindung zwischen Metall und Glas ist dauerhaft vakuumdicht. Anschließend werden die beiden Scheiben mit den dazwischen liegenden Abstandshaltern aufeinander gelegt.

Um das Element vakuumdicht zu verschließen, müssen die Metallbänder der Innen- und Außenscheibe miteinander laserverschweißt werden. Die überstehenden Blechfahnen können dann umgefalzt werden. Somit liegt ein flexibler und dauerhafter Randverbund vor. Das gesamte Verfahren findet in einer Druckkammer unter Vakuum statt.

Stützkörper

Ziel war es, Abstandshalter zu identifizieren, die optisch kaum wahrnehmbar aber mechanisch belastbar sind. Während für Optik und Thermik des Vakuumglases kleine Stützen mit geringer Auflagefläche günstig sind, trifft auf die Anforderungen an die Mechanik genau das Gegenteil zu.

Berücksichtigt werden musste, dass die Größe der Abstandshalter, der Abstand der einzelnen Stützen zueinander (Rastermaß) sowie die Wärmeleitfähigkeit des verwendeten Materials den Gesamtwärmeverlust des Vakuumglases beeinflussen. Stützen unter 0,35 mm Größe sind für einen Beobachter in einem Meter Entfernung nicht mehr auflösbar, während Stützen mit einer Größe von 3,5 mm sehr gut wahrnehmbar sind. Untersuchungen zur Thermik zeigten bei metallischen Stützen und Glaszylindern vergleichbare Ergebnisse: Bei einer Rasterweite von 40 mm betrug der Ug-Wert bei ersteren 0,49 W/m²K und bei Glaszylindern 0,51 W/m²K.

Die mechanische Belastbarkeit der Stützen prüften die Wissenschaftler indem sie die Abstandshalter zwischen Floatglasscheiben anbrachten und in einer Universalprüfmaschine auf ihre Druckfestigkeit testeten. Metallstützen zeigten dabei die höchste Sicherheit gegen Überlastung. Auch bei Hagelschlagsimulationen stellten sich metallische Stützen gegenüber Glasstützen als bessere Lösung heraus, da sie eine deutlich geringere Schädigungsschwelle aufweisen.

Im Spannungsfeld zwischen Optik, Thermik und Mechanik identifizierten die Wissenschaftler schließlich Metallzylinder als das geeignetste Stützmaterial. Sie entwickelten ein Modell, das ausreichende mechanische Stabilität und Elastizität bietet und blendfrei ist. Das Rastermaß der Abstandshalter beträgt 30 mm bis 40 mm. Mit einem Durchmesser von 0,5 mm sind die Stützen nur vor kontrastarmem Hintergrund und bei einem Abstand von weniger als einem Meter sichtbar.

Forschungsbedarf bei Rahmenkonstruktionen

Die wärmebrückenarme Rahmen- und Fassadenanbindung von Vakuumisolierglas stellt bisher noch ein Problem dar. Ein optimaler Rahmen für Vakuumverglasungen sollte die Wärmebrücke Randverbund überdecken, schlank und gut dämmend sein. Diese Aufgabe können marktgängige Modelle nicht erfüllen. Ein Zusammenschluss aus Wissenschaft und Industrie entwickelt in dem Projekt „HWFF“ solche hochwärmedämmenden Fenster- und Fassadensysteme mit schlanken Rahmenkonstruktionen und hocheffizienten Verglasungen. Das Bundesministerium für Wirtschaft und Technologie fördert auch dieses Projekt.

Neues Produktionsverfahren entwickelt

Bislang musste die Scheibe bei der Vakuumerzeugung durch eine Öffnung im Fenster über Stunden abgepumpt und dabei unter hoher Temperatur (bis 400 °C) gehalten werden, bis alle Feuchtigkeit im Scheibenzwischenraum entfernt war. Bei dem jetzt angewendeten Verfahren (Sputtern), wird die Feuchtigkeit von den Glasoberflächen durch Beschuss mit energiereichen Ionen (Plasma) entfernt. Die Scheibenränder werden in einer großen Druckkammer unter Vakuum verschweißt. Ziel des vom BMWi geförderten Forschungsprojektes ProVIG ist es, eine industriegerechte Produktionsanlage zu bauen, in der u.a. dieses Verfahren integriert wird. Geplant ist die Fertigstellung im Jahr 2009. Hier sollen Vakuumglas- Scheiben in Größen bis zu 2500 mm x 1500 mm produziert werden.